Défis

La phase 1 du projet de gaz de procédé, la phase 2 du projet de gaz de procédé et le projet de réduction des émissions de particules (un programme en trois phases) comprennent un investissement de 288 millions de dollars canadiens de la part de Glencore pour réduire les émissions de dioxyde de soufre (SO₂) et de particules et améliorer la productivité de la fonderie de Sudbury en Ontario, au Canada.

Il s’agissait d’exécutions complexes dans des installations existantes qui nécessitaient la modification de pratiquement tous les principaux procédés de la fonderie, tout en maintenant les activités quotidiennes 24 heures sur 24.

L’équipe de projet intégrée a dû surmonter plusieurs défis tout au long du projet, notamment :

• Maintenir les activités 24 heures sur 24 tout en modifiant presque tous les procédés fondamentaux de l’usine;
• Apporter des modifications complexes aux procédés;
• Assurer la gouvernance de centaines de lots d’équipement et de lots de contrats ainsi que de dizaines de milliers de livrables;
• Surmonter les conditions du sol qui étaient souvent mauvaises en raison de l’utilisation traditionnelle du site;
• Composer avec l’aménagement d’un équipement qui était considérablement compliqué par l’installation existante.

Solutions

• Sudbury INO a retenu nos services pour soutenir la réponse de Glencore aux exigences plus strictes imposées par le gouvernement en matière de réduction des émissions et de SO₂. L’équipe de projet intégrée a fourni des services complets d’ingénierie, d’approvisionnement, de construction et de gestion de projet (IAGC) en matière d’amélioration des procédés.
• L’exécution sécuritaire et réussie de ces services a permis de s’assurer que les activités de la fonderie demeurent conformes aux règlements fédéraux et provinciaux en réduisant les émissions admissibles de SO₂ et de métaux lourds (nickel, cadmium, plomb, cobalt).
• Une planification minutieuse de la mise en œuvre a permis de faire en sorte que les raccordements critiques puissent être effectués durant de courts arrêts planifiés de la production. Cette approche exigeait une coordination étroite entre notre équipe de construction et les exploitants de Glencore, qui comptaient sur notre équipe pour respecter les délais d’arrêt promis – parfois de quelques heures seulement.
• Nous avons mis à profit et coordonné notre expertise mondiale pour soutenir l’équipe d’exécution locale de Sudbury, y compris la modélisation des flux de manutention de matériaux spécialisés, la conception d’usines d’acide, la conception de fours électriques, la modélisation dynamique numérique des fluides, la réduction du bruit, la conception du traitement des gaz de procédés et la conception de machines.
• Il a fallu mener des études géotechniques approfondies, effectuer des estimations de coûts appropriées et concevoir des fondations robustes pour réussir dans les conditions de sol difficiles.
• La réussite de l’exécution a nécessité une forte présence sur le terrain, y compris une équipe à temps plein qui rendait compte quotidiennement au chantier, ce qui a favorisé la résolution rapide des problèmes rencontrés sur les lieux.

Faits saillants

L’équipe de projet intégrée a déployé des efforts continus pour harmoniser les objectifs du projet et de sécurité afin de favoriser l’adoption des comportements appropriés et l’obtention des résultats souhaités. Cette solide relation de collaboration a été essentielle à la réduction des coûts et, ultimement, à la réussite du projet, notamment :

• Les projets ont permis de réduire de 65 % la quantité de S0₂ mesurée dans la communauté, les quantités émises annuellement passant de 40 000 à 26 000 tonnes. La réduction améliorée des émissions a entraîné une réduction des périodes pendant lesquelles l’installation doit réduire sa production en raison de conditions météorologiques particulières qui, autrement, contribueraient à hausser les concentrations de contaminants et à augmenter les répercussions sur la communauté.
• Le système d’atmosphère contrôlée dans le four (Controlled Furnace Atmosphere, ou CFA) utilisé pour réduire davantage les émissions de SO₂ constituait une première dans l’industrie, car aucun autre ingénieur-conseil n’avait tenté auparavant de relier le gaz résiduaire d’une usine d’acide à un four électrique. Une conception soignée et des essais minutieux ont été nécessaires pour assurer le succès de ce système.
• Le programme combiné a été exécuté sur une période de 11 ans et a fait appel à plus de 40 entreprises locales de construction et à des centaines de fournisseurs, ce qui a permis d’effectuer plus de 1,2 million d’heures sur place au cours des projets. Les projets ont été réalisés de façon sécuritaire, sans blessure avec perte de temps et en deçà du budget.
• L’amélioration continue, des leçons apprises et des pratiques d’amélioration de la valeur ont été mises en œuvre à toutes les phases, ce qui a permis de réduire les coûts et d’obtenir de meilleurs résultats. Ces pratiques ont contribué à réduire les coûts du projet à 16 % sous le budget sans qu’il y ait d’incidences financières liées à des imprévus.
• Grâce à des pratiques rigoureuses de gestion de projet et d’ordonnancement, le projet n’a eu aucune incidence sur la production à la fonderie, même s’il touchait pratiquement toutes les parties de l’usine en exploitation. En fait, la fonderie a réussi à augmenter sa production depuis le début de la phase 1 du projet de gaz de procédé.

Apprenez-en davantage sur la façon dont Glencore a assuré la durabilité de l’environnement dans le cadre du projet de gaz de procédé.