Planification des activités de la fonderie

Optimisation et désengorgement de la fonderie

Augmentation de la capacité de production

Consommation d’énergie réduite

Utilisation réduite des consommables

Utilisation accrue des ressources

Défis

L’objectif du client était de maximiser la capacité de production des fours dans un environnement où l’on trouve de nombreux fours dont les capacités sont limitées, des grues dont les déplacements sont restreints et des produits ayant des taux de traitement différents.
Le principal défi consistait à optimiser l’acheminement des matières en aval des fours (c.-à-d. des fours jusqu’aux machines de coulée, aux aciéries et aux usines de poudres métalliques). Pour ce faire, le client avait besoin d’un modèle de planification des activités à la fine pointe afin d’optimiser la gestion à court terme de l’acheminement des matières pour l’ensemble des activités en aval des fours de fusion.

Les services de Hatch ont été retenus pour élaborer un modèle d’optimisation détaillé axé sur le produit de fer fondu et les déplacements des poches de coulée pleines et vides dans le système, tout en tenant compte des capacités des grues et des autres contraintes liées à la maintenance.
À l’aide de l’outil d’optimisation de Hatch, Hatch a créé un modèle de planification des activités détaillé pour l’acheminement des matières en aval des fours, y compris le repositionnement des poches pleines et vides entre les fours et les installations en aval, en tenant compte des restrictions liées aux grues.
Le client a pu mettre en œuvre immédiatement les recommandations et utiliser le modèle pour effectuer une optimisation dynamique afin de réduire au minimum les temps d’attente pour le métal fondu dans la chaîne de valeur.

Optimise la planification des activités en tenant compte de multiples contraintes.
Intègre harmonieusement les activités de maintenance prévues.
Permet de créer des modèles qui tiennent compte des différentes exigences des matières et du taux de production selon le type de produit.
Permet de planifier des règles de jalonnement pour les différents produits et les temps d’arrêt en fonction du jalonnement.
Tient compte des restrictions liées aux capacités (parcs de stockage et équipement de traitement) et des ressources limitées (poches, grues et main-d’œuvre).